为深入贯彻集团先进表彰暨攀登进阶动员大会精神，厚植全员创新文化，以精益改善提高生产效率，用优秀案例增进交流学习，5月22日下午，集团在生产A区精心策划并举办了新一期“改善之旅”活动。本期聚焦化产分厂和甲醇分厂，观摩团通过实地探访了解，切身感受到精益改善在实际生产中的显著成果。有关部门负责人及员工代表共计40余人参加本次活动。

化产分厂

精细改善,安全高效双提升

  在化产分厂，观摩团逐一参观了26个改善项目。其中，设备机封和各类阀门等基础设备的改善，不仅提升了管控效率、调节了设备精度，还消除了潜在的安全隐患；员工自主设计的清理工具，更是加强了清洁工作的彻底性，为设备运行效果提供了坚实保障。

  在化产分厂鼓冷工段，一线生产员工们深入发掘生产潜力，进行了机槽焦油渣回收治理装置、焦油泵机封自冷却改造、煤气鼓风机水封隔断等一系列的设备升级改善，有效降低了现场废水、废气、废渣的排放，解决了现场的生产难点，提高了现场安全生产的标准。脱硫工段则充分利用了中控室DCS系统，让尾气风机实现了远程监控与精准调节，确保了尾气排放的实时监控与有效处理。在硫铵工段中，通过增设固定隔板等其他改造措施，使硫铵输送系统以及全自动打包机等关键设备，实现了生产流程的零事故、高效率，保障了设备长期安全稳定运行。超低排放装置的试车成功，更是彰显了化产分厂在环保方面的积极态度和实践成果。

甲醇分厂

技术创新,节能降耗显成效

  随后，观摩团来到甲醇分厂。在这里，蒸汽加热器、除氧站降温水池、压缩机、烧嘴保护泵等关键设备和工艺的改造，不仅提升了生产效率与安全性，还实现了显著的节能降耗。

  蒸汽加热器的改善，使设备每小时节约蒸汽0.5吨；液氧取样方式的优化，降低了液氧泵进口导淋阀的开关频率和维修费用；除氧站的改造，实现了冷却水泵的自动启停，根据液位变化自动调整运行状态，每小时减少用水20m³；在转化方面的改造，更是为生产成本的降低作出了重要贡献，每年节约脱盐水约3600m³。

  此次“改善之旅”活动不仅为员工们展示了百花齐放的改善成果，更为大家提供了一次宝贵的学习和交流机会，为集团未来的精益改善工作注入了新的强劲动力。通过实地参观和亲身体验，员工们深刻感受到了创新改善的重要性和必要性，纷纷表示将积极挖掘生产潜力、保障生产安全，用实际行动助力集团的持续稳健发展。活动现场，员工们在横幅上签下自己的名字作为对自身承诺的见证。